Склады компании «Русский холод» продолжают переход под управление EME.WMS. Очередной этап масштабного проекта

В результате внедрения EME.WMS складские процессы «Русский холод» выстроены согласно производственному плану, осуществлен контроль сроков годности продуктов, повышена эффективность логистических операций.

Концерн «Русский холод» - один из ведущих производителей мороженого не только в  Москве, но и по всей России. Концерн имеет 14 филиалов в крупнейших городах России и странах ближнего зарубежья, собственные фабрики мороженого в гг. Москва и Барнаул. Заводы оснащены самым современным оборудованием, которое позволяет производить более 150 видов мороженого. Подтверждением высочайшего качества мороженого является получение «Русским Холодом» Европейского регистрационного номера № 1 и права продавать продукцию в США.

Концерн постоянно развивает и совершенствует производственные и бизнес-процессы, в т.ч. по управлению логистическими цепочками. В 2023 г. руководством «Русский холод» было принято решение об автоматизации складов компании и внедрении системы WMS. В результате тендера была выбрана EME.WMS.

Проект был начат с автоматизации региональных комплексов. Первым под управление EME.WMS перешел склад в г. Екатеринбург площадью 1300 кв. м, состоящий из 9 отдельных помещений на одной площадке.

В результате внедрения были автоматизированы основные складские процессы, организована работа с маркированным товаром, обеспечен контроль сроков годности.

Вторым этапом проекта стала оптимизация работы складов в г. Краснодар общей площадью 2660 кв. м. с объемом хранимого товара – 1600 паллетомест.

В результате проекта были запущены теплый и холодный склады, на которых хранятся товары глубокой заморозки и бакалея. Учтены особенности отгрузки по зонам доставки и работы с весовым товаром, а также процессы, связанные с одновременной работой большого количества сотрудников.

EME.WMS отлично зарекомендовала себя при работе на региональных складах. Третьим этапом проекта стала автоматизация основного склада «Русский холод» в г. Москва.

На складе площадью 3000 кв.м. хранятся продукты питания, полуфабрикаты глубокой заморозки. Общее количество SKU – 1500 шт. Товары размещены в 2700 ячейках, около 50% которых – набивные ячейки на 5 паллет. Остальные 50% представлены набивными стеллажами.

Помимо автоматизации основных складских процессов в ходе проекта необходимо было осуществить контроль сроков годности, уйти от зависимости от «человеческого фактора», подготовить склад к переходу на работу с маркированным товаром.

Перед внедрением EME.WMS необходимо было решить ряд сложных задач, связанных с производственными бизнес-процессами. Проблема заключалась в отсутствии у производства четкого плана по объему выпускаемой продукции, заведенного в ERP. Вся информация хранилась в Excel-таблицах. Поэтому для последующей передачи данных в EME.WMS необходимо было прежде всего организовать перевод информации в ERP.

Внедрение EME.WMS позволило осуществлять приёмку продукции из производства до 6 раз в сутки по единому плану производства.

Далее, исходя из производственного плана, система производит просчёт оптимального размещения товара – либо в набивные стеллажи, либо для дальнейшей отгрузки на склады ответственного хранения.

При приемке сразу организован анализ ASN и просчет размещения - после формирования паллеты на SSCC печатается еще и адрес хранения, что позволяет кладовщикам, которые развозят паллеты в зоны размещения, работать без использования ТСД. Сам приказ на размещения выполняет сотрудник на штабелере с использованием ТСД.

Также системой анализируется вес паллеты. В набивные стеллажи на верхние уровни просчитываются для размещения более легких паллет, в нижние уровни – тяжелых паллет.

Важной особенности проекта стала реализация контроля экспортного товара по стране-получателю на всех этапах хранения и отгрузки, инвентаризации. Товары для разных стран имеют различную маркировку. Благодаря внедрённой технологии ошибка при подборе теперь исключена.

Для повышения производительности при обработке возвратов EME.WMS позволила осуществлять возврат по консолидированным заказам с помощью одного сканирования ТСД.

В результате проекта автоматизированы все складские процессы. Осуществлен полный контроль сроков годности товаров. Зависимость от «человеческого фактора» снизилась до «0». Склад активно готовится к работе с маркированным товаром.